Wymagania techniczne dla systemów rurowych preizolowanych dostarczanych w ramach wykonania zamówienia.

1. Opis sieci w systemie ciepłowniczym.

a. Wszystkie elementy systemów rurowych powinny być nowe na gwarancji producenta.

b. Dostarczane zespoły rurowe powinny być rurami montowanymi z rur stalowych, poliuretanowej pianki izolacji termicznej i zewnętrznego płaszcza z wysoko szczelnego polietylenu, posiadać przewody do impulsowego systemu alarmowego i być wykonane zgodnie z aktualną normą PN-EN 253 oraz PN-EN 489.

c. Kształtki powinny być wykonane zgodnie z aktualną normą PN-EN 448.

d. Zespoły złącza powinny być wykonane z aktualną normą PN-EN 489.

e. Zespół armatury do stalowych rur przewodowych, z izolacją cieplną z poliuretanu i płaszczem osłonowym z polietylenu PN-EN 488

f. Zespół rurowy wraz z komponentami winien spełniać następujące warunki i wymagania:

Ciśnienie projektowane: 1,6 MPa

Ciśnienie próbne: 2,5 MPa

Projektowana temperatura 135o C z okresową temp. 140o C przez max 500 godzin w roku

Izolacja: Pianka poliuretanowa wolna od substancji niszczących warstwę ozonową atmosfery.

Rury preizolowane.

2.1 Zespół rurowy będzie wykonany jako rury stalowe z poliuretanową pianką izolacyjną, integralnym impulsowym systemem alarmowym i zewnętrznym płaszczem o wysokiej gęstości polietylenu. Materiały będą połączone razem w jedną formę z wytrzymałością na ścinanie pomiędzy rurą stalową a zewnętrznym płaszczem min. 0,12 MPa w osi i min. 0,2 MPa w stycznym kierunku.

2.2 Rurociągi stalowe.

 Wymiary rur stalowych będą zgodne z PN-ISO 4200, a w zakresie minimalnych wartości średnic i grubości ścianek zgodne z Tabelą 1 PN-EN 253 dla rurociągów od Dn 25 mm do Dn 300 mm, ze stali P235GH. Stal będzie gwarantować minimalną wytrzymałość na pełzanie 191,4 N/mm2 przy 135oC. Zamawiający pod określeniem wytrzymałości na pełzanie rozumie wielkość określoną

w normie jako granicę plastyczności dla temperatury obliczeniowej.

 Spawanie rurociągów musi spełniać techniczne wymagania PN-EN 253 i jakość musi być udokumentowana atestami zgodnie z PN-EN 10204:2006 (U).

 Pozostałe normy mogą być używane pod warunkiem, że są one równoważne. Ciężar wykazania, że użyte standardy są równoważne spoczywa na Wykonawcy.

2.3 Wykonanie rur stalowych.

 Rura nie może posiadać wgłębień większych niż 2,5% grubości ścianki mierzonej jako różnica między najgłębszym punktem i oryginalnym konturem zewnętrznym rury. Długość wcięcia

w każdym kierunku nie może przekraczać połowy średnicy rury. Wszystkie zimne nacięcia

z ostrym wcięciem na dnie uważane będą jako wady. Wcięcie musi być usunięte za pomocą szlifowania.

 Nieznaczne defekty na powierzchni materiału macierzystego mogą być usunięte przez szlifowanie pod warunkiem, że minimalna grubość ścianki nie jest zredukowana poniżej grubości ścianek zgodne z Tabelą 1 PN-EN 253. Naprawa defektów przez spawanie nie jest dozwolona.

 Usuwanie defektów materiału macierzystego przez spawanie nie jest dozwolone.

 Niedoskonałości materiału macierzystego mogą być usunięte przez szlifowanie przed testem hydrostatycznym pod warunkiem, że szlifowanie ograniczone jest do wielkości nie większej niż 2 x Dn lub 350 mm w jakimkolwiek kierunku podłużnym lub obwodowym. Obszary oszlifowane powinny posiadać gładką krzywiznę powierzchni. Grubość ścianki po oszlifowaniu powinna nie być mniejsza niż grubości ścianek zgodne z Tabelą 1 PN-EN 253.

 Rury powinny być dostarczone w odcinkach o długości 12000 mm dla wszystkich średnic. Tolerancja długości wynosi +25 mm;

 Długość pozostawionych niezaizolowanych końców rur stalowych ma wynosić minimalnie 150 mm maksymalnie 220 mm.

 Ciężar i dopuszczalne odchylenia jak w PN-EN 10220:2005.

2.4 Oznaczenia rur

Wykonawca powinien oznaczyć na rurze osłonowej następujące dane w języku polskim

 nazwa wyrobu

 średnica zewnętrzna i grubość ścianki rury przewodowej

 gatunek i symbol stali rury przewodowej

 średnica zewnętrzna rury osłonowej

 materiał rury osłonowej

 materiał izolacji

 numer normy PN-EN 253

 rodzaj czynnika spieniającego

 dane producenta

 data produkcji